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A Cremasco esteve presente neste evento que aconteceu em São Paulo no dia 28 de Abril de 2014, o 2º Simpósio de Simulação Computacional Implementos Rodoviários, evento realizado na sede da ANFIR e como palestrantes as empresas VirtualCAE e ESSS.

O Simpósio tratou em como projetar componentes mais leves e mais resistentes, discussões técnicas sobre a utilização de materiais alternativos como polímetros e compósitos. Também foi abordado trabalhos na área de dinâmica veicular e elementos finitos. E algumas simulações técnicas que são utilizadas na indústria e inovação do meio acadêmico.

Palestrantes de renome atuantes no mercado de Implementos, fizeram deste evento um atrativo e esclarecedor dia para todos os participantes.

 Encontro reuniu especialistas da indústria de transportes e do alumínio

Consórcio de dez extrusoras de alumínio desenvolve sistema 100% alumínio, ainda mais resistente, leve, sem soldas e de fácil montagem

Produto da Cremasco com grades laterais de alumínio; Na imagem, a frase é uma montagem que traduz expectativa do setor

Não apenas a guarda lateral é em alumínio. Nessa carroceria carga seca aberta, também o chassi, a estrutura, o malhal, o assoalho e todos os componentes são em alumínio. O modelo não está à venda no mercado – a perspectiva é que comece a chegar às linhas de produção em 2013. O Projeto Abal Carga Seca está em desenvolvimento e é fruto de uma iniciativa inédita que reúne dez extrusoras de alumínio em torno de um objetivo comum: criar um sistema ideal dessa carroceria.

“Vamos lançar mão da versatilidade do extrudado para criar um projeto inovador, otimizando o uso de perfis, reduzindo ainda mais o peso e testando o produto para todos os desafios de resistência”, diz o engenheiro Marcelo Gonçalves, coordenador do projeto na Associação Brasileira do Alumínio (Abal).

Novo Sistema 
A carroceria está sendo projetada para o truck com três eixos, com cerca de 17 toneladas de carga útil, o modelo mais vendido no mercado. A criação desse sistema e a possível montagem de um protótipo representam a quarta parte de um projeto da Abal, que traz argumentos para a adesão à carroceria carga seca aberta em alumínio. Nas etapas anteriores, a entidade demonstrou que a carroceria de alumínio, submetida às mesmas condições de utilização que as concorrentes, consegue gerar lucro, depois de oito anos, 280% maior do que a carroceria de madeira (R$ 47,8 mil versus R$ 12,5 mil) e 161% maior do que o modelo em aço.

Demonstrou, também, que apesar de o investimento inicial ser superior ao da madeira (39%) e ao do aço (14% maior), o tempo de retorno sobre o investimento é bem menor – 26 meses do alumínio, contra 69 da madeira e 58 do aço. Mesmo com as informações à disposição, o modelo carga seca aberta em alumínio tem ainda poucos fabricantes nacionais, entre eles, a Cremasco. O projeto, que conta com apenas as guardas laterais em alumínio, está à venda há dois anos. “Nesse período, nós adquirimos confiança no produto e fomos desmistificando as impressões erradas que as transportadoras tinham”, explica o proprietário Celestino Cremasco Filho.

Entre os mitos, o de que a carroceria em alumínio “é mais fraca”: “Não é verdade, eu garanto. Tanto que, se não resistir, eu mesmo substituo para o comprador. De todas que eu vendi, eu nunca substituí nenhuma”, conta o empresário, em cujo portfólio há 18 produtos, dois deles de alumínio.

Cremasco Filho explica que há vantagens em produzir a carroceria em alumínio: “Preciso de menos funcionários, só uma máquina de corte, uma furadeira e uma rebitadeira. O produto já vem anodizado, com furação, dá muito menos trabalho para montar e é muito mais bonito”. Ele pondera que, para desenvolver o produto e manter a linha de produção ativa, é preciso estabelecer uma parceria muito afinada com as empresas fornecedoras de perfis: “No alumínio, eu não produzo sozinho, preciso trabalhar em conjunto com a engenharia das extrusoras”, alerta.

Tornar esse relacionamento mais sólido é um dos objetivos do projeto. “Com esse consórcio, empresas que não tenham por prática dar esse suporte ao cliente estarão capacitadas, com o novo modelo em mãos”, diz Gonçalves. Um projeto estrutural e executivo será desenvolvido e ficará à disposição de todas as empresas envolvidas, para que possam customizar a proposta e acrescentar seus diferenciais.

Produzir a carroceria em alumínio demanda muito menos trabalho, uma vez que precisa de menos funcionários e o produto já vem anodizado e com furação

Expectativas 
Tanto para o setor de implementos rodoviários como para as empresas transportadoras de cargas, a redução de peso das carrocerias ocupa papel central nas discussões e esforços – o que ganhou mais força depois da Lei da Balança e, agora, terá novo impulso com o Inovar-Auto. Lauro Valdívia, assessor técnico da NTC&Logística, entidade que reúne cerca de quatro mil transportadoras, analisa: “Reduzir peso é uma busca constante. Quanto menor a tara, maior a capacidade de carga útil, mais faturamento e mais vantagem competitiva para a empresa. Por isso, se faz investimento em insumos mais leves e o alumínio é um deles”.

O consórcio, portanto, gera boas expectativas: “A iniciativa é bem-vista, precisamos mesmo aumentar a capacidade do caminhão e a durabilidade. Mas é importante que o preço seja também acessível”, pondera Valdívia.

Carga seca aberta Alumínio X ConcorrentesApós oito anos de uso: Lucro do alumínio 280% maior que madeira 161% maior que em aço Retorno sobre investimento alumínio, em 26 meses aço, em 58 meses madeira, em 69 meses Fonte: Abal

Segundo explica o presidente da Associação Nacional dos Fabricantes de Implementos Rodoviários (Anfir), Alcides Braga, o setor percebe que as transportadoras ainda não fazem a conta do custo-benefício, aspecto que, segundo diz, deve ser mais valorizado. “Sentimos que há um imediatismo muito grande na compra, o cliente não é muito sensível ao ganho a médio prazo, quer saber de economizar no ato da compra, apenas”, diz. Ele exemplifica com dados da empresa que dirige, a Truckvan, que trabalha com baús de alumínio. “Explicamos toda a questão do custo-benefício do alumínio, dizendo que é mais nobre, tem maior durabilidade, é uma solução melhor já desde o processo construtivo e gera mais ganhos. Dez por cento dos clientes para quem fazemos toda essa cartilha aderem ao alumínio”, conta.

Braga acredita que convencer fabricantes de implementos a produzir carrocerias modelo carga seca aberta em alumínio exige que o projeto seja de simples montagem e manutenção. “O ideal é que o produto facilite a vida da fábrica, funcionando como em um lego: simples de montar, com menos mão de obra e que exija menos orientação para construir. Isso pode convencer o cliente a mudar de paradigma”, argumenta o presidente da Anfir. Segundo a Abal adianta, o projeto não terá soldas e tem como premissa a fácil montagem.

Rudimar Pagliarin, diretor comercial da Rodolinea, marca de implementos do Grupo Hübner, acrescenta que, em um projeto como esse, espera-se que o sistema seja modular, com perfis laterais parafusados – e não totalmente soldados: “Se alguma peça é danificada, você troca os perfis específicos e já sai rodando. Quando o projeto é assim, a manutenção é muito simples”, ele explica.

Modelo semirreboque basculante com caixa de carga de alumínio da Rodolinea tem tara 16% menor em relação à versão em aço

A empresa tem experiência com o metal, já que, no início de 2012, começou a comercializar o semirreboque basculante com caixa de carga 100% alumínio, que tem duas toneladas a menos de tara (ou 16%) em relação ao modelo em aço. O produto é um sistema patenteado, fruto da parceria com a italiana Menci, que fornece os perfis e o projeto original, que foi adaptado para a realidade brasileira.

Para Braga, da Anfir, os consumidores de implementos ainda estão aprendendo a comprar observando o custo-benefício que o alumínio traz, a médio prazo

“Já adquirimos experiência com o produto e, na nossa nova fábrica, teremos uma planta específica para alumínio. Já no fim de 2013, pretendemos o uso no semirreboque carga seca e graneleiro, em partes estratégicas. Sabemos que ele traz retorno certo para o cliente.”

Cremasco Filho também acredita que o alumínio ganhará espaço nos próximos anos: “Não há dúvidas que o mercado vai preferir alumínio. Aqui na Cremasco mesmo, em cinco anos, a produção deve chegar a 50% em alumínio”, estima. Para Gonçalves, coordenador do projeto, o consórcio trará mais argumentos para a mudança: “O projeto apresentará ainda mais vantagens do produto, fundamentadas em pesquisas, trazendo uma contribuição técnica para o mercado”.

Entrevista completa da Revista Alumínio:

Fonte: http://www.revistaaluminio.com.br/recicla-inovacao/33/projeto-recria-modelo-carga-seca-aberta-consorcio-de-dez-275719-1.asp

A carroceria moderna

Preocupação com uso legal da madeira e preço em alta do material fazem mercado amadurecer a adesão às carrocerias carga seca de alumínio, que transportam mais carga e custam apenas 10% a mais do que as tradicionais

Carroceria chega a pesar 56% menos do que modelo tradicional

O custo competitivo e a tradição sempre foram argumentos para o contínuo e prevalente uso da madeira para produção de carrocerias abertas para o transporte de carga seca. Entretanto, a regulamentação do DOF (Documento de Origem Florestal, licença obrigatória que controla o transporte e o armazenamento de produtos florestais de origem nativa, controlada pelo Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis – Ibama), criou limitações de corte e extração e obrigou empresas a buscar certificações para o uso correto da madeira. As mudanças, crescentes desde 2006, têm feito o preço de mercado da madeira subir e, em algumas localidades, gerado até escassez do material certificado, segundo fabricantes. O apelo à conscientização ambiental, experimentado intensamente pelos mercados atualmente, encontra eco nesse controle do uso da madeira e, com isso, ganha fôlego, mais do que nunca, a proposta de transição para o alumínio como o material das carrocerias de carga seca.

Dados da Associação Nacional dos Fabricantes de Implementos Rodoviários (Anfir) mostram que, durante o ano de 2010, foram produzidas cerca de 110 mil carrocerias sobre chassi no Brasil. Desse total, conforme pesquisa da Agência Nacional de Transportes Terrestres (ANTT), 51,4% são abertas.

Embora não haja estudo que mostre, de forma precisa, a participação dos materiais nesse universo, acredita-se que quase a totalidade das carrocerias abertas dos caminhões da frota brasileira seja, ainda hoje, de madeira. “A participação do alumínio nessas carrocerias é pequena, embora isso deva mudar”, avalia Neuto Gonçalves dos Reis, diretor técnico executivo da NTC & Logística. A despeito dos números absolutos, entende-se a mudança como tendência, já que o mercado pede alternativas aos modelos tradicionais.

“A madeira está ficando cada vez mais cara e a preocupação com o uso de madeira certificada é muito grande. Por isso, acreditamos na chegada do alumínio ao mercado”. Quem analisa é André Pinho, gerente executivo da Rodorei Transportes, uma das empresas que deram início ao processo de transição para o metal.

Um protótipo entrou em operação há seis meses e confirmou as expectativas iniciais do projeto piloto. Pinho afirma que dois novos modelos serão adotados com diversas evoluções dentro de pouco tempo. “Em relação ao peso, houve uma redução real de 300 kg”, diz. A queda só não foi maior porque algumas partes, como assoalho e longarinas, são ainda de madeira. “Nos próximos modelos, isso será modificado e a expectativa é conseguir uma redução de 700 kg por carroceria”, conta.

O projeto piloto conseguiu ultrapassar mais um obstáculo, tido como o mais relevante deles: o preço. “Há algum tempo, o valor chegava a ser 50% mais caro. Agora, madeira foi encarecendo e o custo está apenas cerca de 10% superior ao desta”, afirma Pinho, que acrescenta: “Com o aumento das exigências por utilização de matéria-prima reflorestada e a queda do quilograma do alumínio, essa diferença tende a desaparecer”.

Por essa razão, o gerente executivo acredita que, à medida que os transportadores e autônomos forem informados sobre os ganhos da utilização e do valor real de investimento, a tendência é de ocorrer uma migração gradativa para as carrocerias de alumínio. “Em termos de custo, é preciso levar em conta também que, depois de cinco anos de uso, se eu for vender o caminhão, a carroceria de madeira já não tem valor algum, ninguém quer. Já a de alumínio, eu ainda comercializo ou mesmo vendo para reciclagem”, analisa.

Mudança de foco
A Cremasco Implementos Rodoviários já deu início à produção da carroceria de alumínio. Celestino Cremasco Filho, diretor da empresa, afirma que levou em consideração vários fatores para essa decisão, entre elas a dificuldade em obter madeira. “Emprega-se ipê ou jatobá na produção, mas está muito difícil para ser liberado o corte, com exigências cada vez maiores”, diz.

Enquanto esse material exige aproximadamente 15 operações para a fabricação da carroceria aberta carga seca, o aço demanda dez etapas e o alumínio apenas oito, sem a necessidade de pintura ou acabamento. A simplicidade da montagem do caminhão é outro aspecto valorizado. “A montagem, feita com aço, com uma equipe de oito funcionários, exige um dia de trabalho. Já o alumínio necessita, para o mesmo trabalho, somente quatro pessoas, ou seja, o dobro de produtividade. Basta cortar, dobrar e montar”, diz.

Outro ponto positivo: o baixo investimento em maquinário, pois a linha demanda menor número de equipamentos. A expectativa é de que esse resultado se torne melhor nos próximos meses, pois ainda é preciso “afinar” a produção.

Mais alumínio: mercado já projeta produzir malhau, assoalho e estrutura de sustentação da carroceria com o metal para reduzir ainda mais a tara do veículo

Cremasco explica que a transição se mostrou muito tranquila em razão de contar com grande experiência, 36 anos de mercado, mas acredita que o apoio das indústrias do setor seja fundamental para o desenvolvimento dos produtos. No seu caso, o fornecedor tem desempenhado papel importante.

“Qualquer dúvida, eles mandam um técnico, sem custo”, ressalta.

O convencimento para adoção do novo modelo não parece preocupar Cremasco. Trabalho feito em conjunto com um cliente apontou que, com a diferença de peso, é possível fazer uma viagem e meia a mais por mês. “A carroceria de madeira de 9,5 m pesa cerca de 1.600 kg, a de aço, 1.100 kg, aço e alumínio, 900kg, e a inteira em alumínio, apenas 700”, diz, referindo-se aos modelos que, além das abas, têm assoalho do metal. Os empresários lembram que, quanto menor a tara do caminhão, mais carga pode ser transportada, o que acelera o retorno.

Se, por um lado, as transportadoras miram um retorno rápido do investimento, por outro, os motoristas de caminhões elogiam a facilidade para baixar e levantar as guardas da carroceria, que exigem menor esforço por serem mais leves. “É bem mais prático”, conta Genésio Oliveira de Moura, motorista há cinco anos. Enquanto uma peça inteiriça de madeira exige pelo menos dois funcionários na manipulação, a de alumínio, seccionada, permite que o motorista abra a carroceria sozinho.

Hoberdan Bertotti, da Nolly Implementos Rodoviários, também cita a dificuldade no trabalho com a madeira como a razão do aumento do interesse pelo alumínio. “Não tenho problemas, pois todo o meu estoque tem guias do Ibama. No entanto, a madeira vai custar cada vez mais caro e tornar as empresas reféns de quem a vende”.

Ele lembra ainda que a madeira exige mão de obra especializada, é pesada e gera muita poeira no manuseio, mostrando-se nociva ao trabalhador. A quantidade de balanças espalhadas pelas rodovias brasileiras servirá para ressaltar as virtudes das carrocerias de alumínio. “Tenho clientes com 20 caminhões, ou seja, 20 viagens diárias. Com 500 kg a menos para transportar em razão de carrocerias mais leves, o investimento é recuperado no final do mês”, diz Bertotti.

Matéria completa no site:

 http://www.revistaaluminio.com.br/recicla-inovacao/28/a-carroceria-moderna-preocupacao-com-uso-legal-da-madeira-228165-1.asp

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