A carroceria moderna
Preocupação com uso legal da madeira e preço em alta do material fazem mercado amadurecer a adesão às carrocerias carga seca de alumínio, que transportam mais carga e custam apenas 10% a mais do que as tradicionais
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| Carroceria chega a pesar 56% menos do que modelo tradicional |
O custo competitivo e a tradição sempre foram argumentos para o contínuo e prevalente uso da madeira para produção de carrocerias abertas para o transporte de carga seca. Entretanto, a regulamentação do DOF (Documento de Origem Florestal, licença obrigatória que controla o transporte e o armazenamento de produtos florestais de origem nativa, controlada pelo Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis – Ibama), criou limitações de corte e extração e obrigou empresas a buscar certificações para o uso correto da madeira. As mudanças, crescentes desde 2006, têm feito o preço de mercado da madeira subir e, em algumas localidades, gerado até escassez do material certificado, segundo fabricantes. O apelo à conscientização ambiental, experimentado intensamente pelos mercados atualmente, encontra eco nesse controle do uso da madeira e, com isso, ganha fôlego, mais do que nunca, a proposta de transição para o alumínio como o material das carrocerias de carga seca.
Dados da Associação Nacional dos Fabricantes de Implementos Rodoviários (Anfir) mostram que, durante o ano de 2010, foram produzidas cerca de 110 mil carrocerias sobre chassi no Brasil. Desse total, conforme pesquisa da Agência Nacional de Transportes Terrestres (ANTT), 51,4% são abertas.
Embora não haja estudo que mostre, de forma precisa, a participação dos materiais nesse universo, acredita-se que quase a totalidade das carrocerias abertas dos caminhões da frota brasileira seja, ainda hoje, de madeira. “A participação do alumínio nessas carrocerias é pequena, embora isso deva mudar”, avalia Neuto Gonçalves dos Reis, diretor técnico executivo da NTC & Logística. A despeito dos números absolutos, entende-se a mudança como tendência, já que o mercado pede alternativas aos modelos tradicionais.
“A madeira está ficando cada vez mais cara e a preocupação com o uso de madeira certificada é muito grande. Por isso, acreditamos na chegada do alumínio ao mercado”. Quem analisa é André Pinho, gerente executivo da Rodorei Transportes, uma das empresas que deram início ao processo de transição para o metal.
Um protótipo entrou em operação há seis meses e confirmou as expectativas iniciais do projeto piloto. Pinho afirma que dois novos modelos serão adotados com diversas evoluções dentro de pouco tempo. “Em relação ao peso, houve uma redução real de 300 kg”, diz. A queda só não foi maior porque algumas partes, como assoalho e longarinas, são ainda de madeira. “Nos próximos modelos, isso será modificado e a expectativa é conseguir uma redução de 700 kg por carroceria”, conta.
O projeto piloto conseguiu ultrapassar mais um obstáculo, tido como o mais relevante deles: o preço. “Há algum tempo, o valor chegava a ser 50% mais caro. Agora, madeira foi encarecendo e o custo está apenas cerca de 10% superior ao desta”, afirma Pinho, que acrescenta: “Com o aumento das exigências por utilização de matéria-prima reflorestada e a queda do quilograma do alumínio, essa diferença tende a desaparecer”.
Por essa razão, o gerente executivo acredita que, à medida que os transportadores e autônomos forem informados sobre os ganhos da utilização e do valor real de investimento, a tendência é de ocorrer uma migração gradativa para as carrocerias de alumínio. “Em termos de custo, é preciso levar em conta também que, depois de cinco anos de uso, se eu for vender o caminhão, a carroceria de madeira já não tem valor algum, ninguém quer. Já a de alumínio, eu ainda comercializo ou mesmo vendo para reciclagem”, analisa.
Mudança de foco
A Cremasco Implementos Rodoviários já deu início à produção da carroceria de alumínio. Celestino Cremasco Filho, diretor da empresa, afirma que levou em consideração vários fatores para essa decisão, entre elas a dificuldade em obter madeira. “Emprega-se ipê ou jatobá na produção, mas está muito difícil para ser liberado o corte, com exigências cada vez maiores”, diz.
Enquanto esse material exige aproximadamente 15 operações para a fabricação da carroceria aberta carga seca, o aço demanda dez etapas e o alumínio apenas oito, sem a necessidade de pintura ou acabamento. A simplicidade da montagem do caminhão é outro aspecto valorizado. “A montagem, feita com aço, com uma equipe de oito funcionários, exige um dia de trabalho. Já o alumínio necessita, para o mesmo trabalho, somente quatro pessoas, ou seja, o dobro de produtividade. Basta cortar, dobrar e montar”, diz.
Outro ponto positivo: o baixo investimento em maquinário, pois a linha demanda menor número de equipamentos. A expectativa é de que esse resultado se torne melhor nos próximos meses, pois ainda é preciso “afinar” a produção.
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| Mais alumínio: mercado já projeta produzir malhau, assoalho e estrutura de sustentação da carroceria com o metal para reduzir ainda mais a tara do veículo |
Cremasco explica que a transição se mostrou muito tranquila em razão de contar com grande experiência, 36 anos de mercado, mas acredita que o apoio das indústrias do setor seja fundamental para o desenvolvimento dos produtos. No seu caso, o fornecedor tem desempenhado papel importante.
“Qualquer dúvida, eles mandam um técnico, sem custo”, ressalta.
O convencimento para adoção do novo modelo não parece preocupar Cremasco. Trabalho feito em conjunto com um cliente apontou que, com a diferença de peso, é possível fazer uma viagem e meia a mais por mês. “A carroceria de madeira de 9,5 m pesa cerca de 1.600 kg, a de aço, 1.100 kg, aço e alumínio, 900kg, e a inteira em alumínio, apenas 700”, diz, referindo-se aos modelos que, além das abas, têm assoalho do metal. Os empresários lembram que, quanto menor a tara do caminhão, mais carga pode ser transportada, o que acelera o retorno.
Se, por um lado, as transportadoras miram um retorno rápido do investimento, por outro, os motoristas de caminhões elogiam a facilidade para baixar e levantar as guardas da carroceria, que exigem menor esforço por serem mais leves. “É bem mais prático”, conta Genésio Oliveira de Moura, motorista há cinco anos. Enquanto uma peça inteiriça de madeira exige pelo menos dois funcionários na manipulação, a de alumínio, seccionada, permite que o motorista abra a carroceria sozinho.
Hoberdan Bertotti, da Nolly Implementos Rodoviários, também cita a dificuldade no trabalho com a madeira como a razão do aumento do interesse pelo alumínio. “Não tenho problemas, pois todo o meu estoque tem guias do Ibama. No entanto, a madeira vai custar cada vez mais caro e tornar as empresas reféns de quem a vende”.
Ele lembra ainda que a madeira exige mão de obra especializada, é pesada e gera muita poeira no manuseio, mostrando-se nociva ao trabalhador. A quantidade de balanças espalhadas pelas rodovias brasileiras servirá para ressaltar as virtudes das carrocerias de alumínio. “Tenho clientes com 20 caminhões, ou seja, 20 viagens diárias. Com 500 kg a menos para transportar em razão de carrocerias mais leves, o investimento é recuperado no final do mês”, diz Bertotti.
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